1工艺流程与设备
 

　　1.1工艺流程
 

　　原料混合～蒸煮搅拌～辊压～卷筒～冷却老化切割成型一次烘干～存放～二次烘干～油炸/焙烘/炒制加调料～包装～成品。
 

　　1.2设备
 

　　根据工艺流程，设备布置如燕搅机、压皮机、冷却机、卷皮机、老化房、成型机一次烘干机、二次烘干机、油炸锅和调味机。
 

　　2膨化机理
 

　　高温膨化食品的膨化主要取决于三个方面。淀粉原料中支链淀粉的含量。支链淀粉越多，膨化越好；半成品中内部水分的含量及晶格化程度；膨松剂的添加。半成品加热干燥阶段，部分膨松剂分解，在半成品中形成极细微的孔状疏松结构；控制水分使半成品形成均匀的晶格化结构。
 

成品膨化阶段，高温使半成品晶格结构中的水分急速蒸发；剩余的膨松剂受热分解产气，两者协同作用，使产品达到充分膨化的膨松结构。
 

　　3各工序的工艺参数及分析
 

　　3.1原料配比
 

　　原料主要为淀粉类及面粉。由于现在釉米各地普遍价格偏低、难以消化，原料中也可应用部分釉米。
 

　　淀粉类中淀粉的选择原则以上选择淀粉中支链淀粉的含量越高越好。面粉以中等面筋含量（湿面筋含量25%左右）为好。面筋含量太高，面筋的收缩弹性使产品不易膨化而产生坍缩、僵硬现象；面筋含量太低，辊压时面皮易断。
 

　　各常用原料的支链淀粉比例依次降低，膨化度也依次降低。
 

　　糯米、马铃薯淀粉、木薯淀粉、釉米、玉米淀粉、梗米。
 

　　根据实际生产经验，推荐二个配料方案。其中方案（1）中釉米加人量不能超过20%,否则产品膨化度下降较多。
 

　　方案1釉米20%,马铃薯淀粉80%,调味料适量，膨松剂适量（1%～3%）.
 

　　方案2木薯淀粉35%,玉米淀粉35%,面粉30%,调味粉适量，膨松剂适量（1%～3%）.
 

　　膨松剂可选用杭州商学院食品添加剂厂生产的膨化食品专用膨松剂。
 

　　3.2蒸煮搅拌
 

　　原料加水搅拌并蒸汽加热，一般蒸汽压力0.2～0.4 Mpa,4～5 mina蒸煮后水分控制在40%左右。注意蒸透、搅匀，使淀粉充分糊化（α化）.
 

　　3.3辊压
 

　　蒸煮好的面团趁热辊压形成1～3 mm厚的面皮，压辊间隙为0.5～2.5 mm,两端间隙要求相同。
 

　　3.4卷筒
 

　　辊压好面皮经冷却机冷却，用卷皮机在980的不锈钢管上卷成350 mm左右的面卷。
 

　　3.5冷却老化
 

　　将面卷置于20℃以下（最佳温度3℃～60C ）、相对湿度50%～60%的库房中存在24 h,使淀粉老化（母化）.
 

　　3.6切割成型
 

　　将老化后的面皮按所需形规格在成型机上压纹切割成型。
 

　　3.7一次烘干
 

　　温度50℃～60℃，1.5～2h.一次烘干后水份降至15%～20%,此时半成品表面已形成晶格结构，但内部水分较多，未形成晶格结构。若一次烘干后水分过高，一方面存放时易霉变，另一方面未达到一次烘干表面晶格化的目的；若水分过低，则表面晶格化过度，使水分不易渗透均匀，增加了二次烘干的难度，造成膨化不均匀。
 

　　3.8存放
 

　　存放是为了使半成品内部水份渗透出来，分布均匀，有利于二次烘干和膨化均匀。存放时间应在24 h以上，使半成品呈柔软状，不易折断。
 

　　3.9二次烘干
 

　　温度70℃～80℃，时间6～8h,烘干后水分应控制在8%左右。试验证实，半成品水分与膨化度有密切关系。水分过高，瞬时水分无法气化，导致膨化不良，口感不脆、粘牙；而水分过低，形成的水蒸汽量不够，同样膨化不良。二次烘干后半成品内部已充分晶格化，水分均布在晶格中。
 

　　3.10油炸/炒制膨化
 

　　油炸一般用棕搁油，油温190 ℃，时间6～8 s;炒制用食用盐或食品专用砂粒作为传热介质。时间20～25s.膨化时温度与成品膨化度有关，温度200℃～210℃。
 

　　4小结
 

　　高温膨化食品的质量与原料的选配、半成品的烘干水分控制及膨化温度密切相关。