考察奶粉质量，不仅要考察奶源，还要关注奶粉的生产环节，也就是从原料奶到罐装成品的生产全过程。只有在全封闭的、无人为接触的全自动化生产流水线上罐装生产出来的奶粉，才会让人觉的安心、放心。那么，我国的乳制品企业拥有什么样的生产环境和设备，他们又是如何管控产品质量的呢? 

　　--设备达国际先进水平 质量保障体系完善 

　　这次采访中，乳制品企业的生产设备和管理所达到的整体水平令一行记者感到惊讶，这些企业的生产车间不仅明亮整洁，而且设备先进。在这次采访的所有乳制品企业，记者们看到的都是从自动混粉、充填、充氮、封罐、装箱、码垛到出库的全自动化生产设备。据中国乳制品工业协会名誉理事长宋昆冈介绍，这些企业的生产设备都已经达到国际先进水平，甚至有些企业的设备在国际上都属于领先的。 

　　事实上，近几年由于乳制品行业准入制的实施和行业监管力度不断加大，很多生存下来的企业都投入了大量资金引进先进的自动化生产设备和实验室检测设备。记者在采访的9家婴幼儿奶粉生产企业看到，混粉、自动充填、充氮、封罐等生产环节，都是在GMP10万级的洁净环境中，在完全密闭的自动化生产线上完成的。也就是说从原料混合到奶粉成品罐装的过程中完全排除了人为接触的可能。每条生产线仅有一两名身着洁白防护服的员工，在生产线旁观察生产线运作情况。我国乳制品生产标准要求空气洁净度GMP(一立方英寸容许存在尘埃粒子数，级数越小洁净度越高)达到30万级，而记者采访的乳制品企业，核心内包车间都能达到制药企业标准GMP10万级。 

　　为了达到GMP10万级，企业利用了各种先进的监控技术。明一国际营养品集团有限公司集团执行总裁林勇指着车间里近楼顶部的一台仪器介绍，“这是监控空气中微粒子的在线测控系统，属于航空技术，一旦空气中的微粒子超标，空气受污染不达标，它就会发出警报。”

贝因美公司从瑞士进口的全自动听装生产线

　　明一公司全自动化生产线 

　　为了保证产品质量安全，企业也采用了各种先进技术。比如，在剔除产品异物技术方面，明一公司引进国际领先的“自由落体式监测剔除技术”，有效分离出含有异物(如金属、毛发等)的产品，从而达到全面控制异物的目的。贝因美和雅士利则在原料混合装置下安装了由瑞士进口的精检仪，如果混粉中有异物就会被自动剔除。 

　　蒙牛乳业股份有限公司副总裁胡苏东介绍，“我们现在一个理念是，要用技术保障品质。例如，运用‘巡更系统’为各个工序的关键点建立起电子档案，以便实时监控和事后排查，为质量管理再增一道保险。所有工作人员的指纹和每一环节的工作进展情况都被逐一记录下来，各项指标参数达到了‘事无巨细’的程度。” 

　　通过在企业管理、质量管理方面实施一系列食品安全管理体系，有助于保证产品的营养和安全，有效预防食品安全事件的发生。采访的这9家婴幼儿奶粉生产企业都通过了ISO9000、ISO22000、乳制品GMP、乳制品HACCP、精益生产TPM管理、清洁生产及ISO14000、安全生产标准化等标准体系认证。截止到2012年底，所有婴幼儿配方乳粉企业均建立了诚信管理体系。 

　　--质量安全管理严格 检验室可检测产品所有指标 

　　乳制品质量目前在我国受关注度可以说非常高。正因为有这样的压力，加大检测范围、加密检测频率成为许多奶粉企业的选择。蒙牛、伊利、雅士利、晨冠、贝因美等企业，还纷纷借助外力来检验企业的生产流程和管理，从与国际同行的产品检测结果比对中查找、修正产品质量和标准的差距。 

　　根据乳制品企业生产许可证审批要求，乳制品企业必须建设检验中心，企业检验室必须具备对产品所有指标进行检验的能力。按婴幼儿奶粉生产许可细则的规定，必须严格实施出厂产品的批批检验。 

　　据了解，雅士利年产婴幼儿奶粉5万吨，一年检测费用达5000万元。每批次产品抽样不少于5份，从蛋白含量测定到菌群数量检测、从三聚氰胺专测到重金属粒子测试，每批奶粉都要进行64项检测。两年前，雅士利成立了由美国、新西兰、澳大利亚、中国香港及内地的专家组成的食品质量安全委员会，每季度对雅士利产品进行一次检测，并对产品质量控制、检测技术、检测项目提出建议，对集团内部所有品控人员进行系统的培训。 

　　蒙牛设置了质量管理的“四驾马车”——质量安全管理系统、奶源质量管理中心、营运质量管理中心、市场质量管理中心，同时引入社会第三方检验力量，把“裁判员”和“运动员”分开，形成相互监督、相互制约的闭环管理，即“三保险”质量管控机制:第一道保险是由牧场、工厂、市场三个环节的质量部门进行自检；第二道保险是由质量安全管理系统对各环节的质量工作进行抽查、监督、指导，相当于“再保险”；第三道保险是请社会第三方检验机构对前两道保险工作进行抽查、评估、确认，形成常规性的监督、制约，相当于“第三重保险”。 

　　“国家对三聚氰胺的限量值是1mg/kg，而我们的标准是0.01mg/kg，比国家标准严100倍。”上海晨冠乳业有限公司常务副总经理张艳杰说:“这些年，消费者对乳品安全高度关注，尤其是对婴幼儿奶粉特别敏感。我们真是如履薄冰。”上海晨冠对奶粉原料采购前“批批检测”，原料投入生产前则要再次检测，生产过程中还要抽检，最后成品出厂后每一批还要进行全项目检测。“我们每生产一吨奶粉，光检测成本投入就要5000—6000元。”与此同时，上海质监部门人员每天都驻厂检验。 

　　据了解，伊利在2012年的检测费用投入达到了1.4亿元。贝因美公司成立了检测技术研究中心，聘请国内专家，结合先进仪器设备进行基础性检测方法探索和前瞻性风险监测。 

　　此外，企业不仅要对婴幼儿奶粉产品批批检测，根据QS审查细则要求，还要对产品留样，每批至少留五个样，留存期一年半至两年，以备复检。 

　　--追踪追溯系统不断完善 

　　根据乳制品企业生产许可证审核细则要求，企业必须建立电子追溯系统，要能够追溯到每一批原料的批次。在雅士利，扫产品包装上的二维码，就可以查到包括生产过程的所有参数、原料的生产日期、生产批次、供应商是谁、什么时候到货的、原料进厂报告等，相当于每个产品的身份证。消费者可以通过把包装上的数字码报给企业销售热线，追溯产品的详细信息。 

　　在明一公司，记者看到，奶粉由内包车间通过风口进入外包车间以后，在流水线上的第一道工序就是底部激光印码。激光印码不仅要打上生产日期、有效期限等信息，更重要的是打上SN码和二维识别码，就相当于给每一罐奶粉附上了唯一可识别身份信息，通过电脑输入或手机终端扫描，即可追溯查询到每一罐奶粉的相关信息。 

　　三元公司奶粉事业部总经理吴松航表示，三元产品追溯体系可实现对产品正、反两个方向的追溯，即通过有效的生产记录，可实现从源头到终端的正向追溯，追溯到三元市场网点；通过终端产品批号，可实现从销售终端到源头的逆向追溯，追溯到三元牧场。 

　　飞鹤婴幼儿产品可追溯系统于2012年3月上线，可以为用户提供在线查询产品的奶源地、生产地、质检等关键环节信息，让消费者参与到监督环节。贝因美公司追踪追溯系统投入百万资金，于2011年底完成，实现了供应商、消费者、生产商的追踪追溯。